11月15日下午2点半左右，一条以泉州玖龙纸业名义发给客户的通知函假消息在微信朋友圈开始疯传。里面直言玖龙纸业已被发改委约谈，近期将大量提高产能保证市场正常供应，由于该函有盖泉州玖龙“公章”而被误以为是真消息，很快被大量转发。华印小编在此提醒业界朋友，由于事关重大，为了辨别真伪华印小编已与玖龙纸业工作人员核实并获得玖龙公司授权代为澄清：此消息为假消息，且所盖公章也是假的！千万别再转发和传播！请尽快删除相关假消息！
11月15日下午2点半左右，就是上面这个通知函开始在朋友圈及业界各大微信群里开始疯传。有人以泉州玖龙纸业名义发给客户一张通知函，声称玖龙纸业已被国家发改委约谈，玖龙纸业因此将大量提高产能，保证市场正常供应，确保价格回归到合理水平。由于事关重大，华印小编第一时间找玖龙纸业的工作人员核实。玖龙纸业明确回复此客户通知函系捏造，玖龙将采取法律手段维护自己的合法权益！玖龙公司授权华印传媒代为澄清此事，请大家尽快删除相关假消息！
其实华印小编发现，玖龙纸业每次发出的公函都很规范，除了有自己的Logo外，还会有公司公章，有些公函还会有相关负责人的签字，与玖龙有过生意往来的伙伴一眼就能辨别真假。
虽然华印工作人员已经在各个微信群开始澄清此为假消息，但截止到16:40分，仍发现朋友圈大量在转发此假消息！
请注意，捏造假消息扰乱市场的行为属于违法行为！华印小编友情提醒，请勿再传播！倡议大家保持理性心态，期待纸箱市场早日恢复正常状态！
在印刷过程中，为保证油墨转移率，印刷滚筒之间必须保持适当的压力，即印刷压力。如果印刷压力偏小，则油墨不能充分转移；印刷压力过大，则容易造成网点变形和图文失真，同时还会使印刷设备产生过大应力或发生变形。因此，保证印刷压力的精确性和稳定性，是保证正常印刷。
在印刷过程中，为保证油墨转移率，印刷滚筒之间必须保持适当的压力，即印刷压力。如果印刷压力偏小，则油墨不能充分转移；印刷压力过大，则容易造成网点变形和图文失真，同时还会使印刷设备产生过大应力或发生变形。因此，保证印刷压力的精确性和稳定性，是保证正常印刷的关键。对此，研究印刷滚筒与印刷压力的关系实为必要。下面，笔者就工作中总结的经验，谈一谈胶印机印刷滚筒的设计、装配和印刷环节对印刷压力造成影响及控制，与同行共享。
一，印刷滚筒的调压机构通常情况下，胶印机压印滚筒的中心是固定的。为适应纸张厚度的变化，一般将橡皮滚筒设计成双偏心机构，通过外偏心套的转动来改变橡皮滚筒的中心位置，以此来调整印刷压力，内偏心套的转动则可实现橡皮滚筒的顺序离合压。印版滚筒的偏心套用来调整印版与橡皮布之间的压力。
胶印机常用的印刷滚筒调压机构有连杆调压机构、螺纹调压机构、斜齿轮调压机构，这些调压机构都具备自锁功能。离合压机构的主要形式有机械式和气动式，合压时都是通过连杆机构形成三点一线实现自锁，来保AG真人证印刷压力的稳定性。
二，设计环节的影响与控制在胶印机印刷滚筒的设计过程中，应对其精度和刚度等属性进行合理设计，这对印刷压力的精确性、均匀性和稳定性起着决定性作用。
1、印刷滚筒的精度要求印刷滚筒的尺寸精度一般控制在6级，圆柱度误差一般要求在±0.01mm以内，且只允许筒身中间大两端小，筒身跳动误差在±0.01mm以内，这样可保证印刷压力的均匀性。
2、印刷滚筒的刚度要求显著提高印刷滚筒刚度最有效的办法就是加大筒身直径，但这种方法会增大设备的体积，从而降低经济效益，所以对开机的印刷滚筒直径一般设计为270mm、280mm或300mm，全张机的印刷滚筒直径一般设计为400mm。
值得注意的是，为方便安装叼纸牙、卷橡皮轴和印版版夹，应将橡皮滚筒设计成缺口状，其剖面形状如图1所示。与印版滚筒和压印滚筒不同的是，橡皮滚筒在拉紧橡皮布时需要施加很大的力，同时橡皮布又会对筒身产生正压力，使橡皮滚筒弯曲变形，有时变形程度可达到0.15mm以上，从而影响橡皮滚筒的动态刚度和精度。
然而，用户在验收设备时往往不注意这些方面的检测，因此在印刷过程中，就有可能造成印刷压力不符合要求，从而影响印品质量。为了解决该问题，我公司对橡皮滚筒的结构进行了创新设计（如图2所示），即在橡皮滚筒的缺口处增加了一个直径较小的拉轴，用来平衡橡皮滚筒的内应力。经实践验证，这种结构的橡皮滚筒拉紧橡皮布后筒身毫无变形，有效保证了橡皮滚筒的动态刚度和精度。
3.印刷滚筒材质与热处理印刷滚筒的材质一般是灰口铸铁HT300，更好的材质是球墨铸铁QT450。如果印刷滚筒体表面材质强度不足，经滚压后表面发生凹陷，俗称“塌台”，就会造成印刷压力不均匀。另外，印刷滚筒要进行热处理以保证其能长期使用，且不发生变形。
4.印刷滚筒的走肩铁设计走肩铁可以缓冲印刷滚筒缺口部位的压力冲击，确保印刷压力的稳定性，防止印品中出现条纹和重影。走肩铁之间要保证有接触压力，才能起到有效作用。
三，装配环节的影响与控制一般情况下，印刷压力的评价指标是精确性、稳定性及均匀性。在装配环节，印刷滚筒相关的一些控制项目会对印刷压力的不同指标产生影响，因此，应使这些控制项目达到控制标准，进而才能控制好印刷压力。
四，印刷环节的影响与控制在正式印刷之前，要参照印刷设备使用说明书的要求对印刷压力进行调整。具体应做好以下几项工作：根据纸张厚度来调整印刷滚筒之间的间隙；调整包衬厚度，并根据试印样张的情况灵活调整印刷压力。
当然，印刷滚筒对印刷压力的影响远不止上述内容，因篇幅关系在此不再赘述。要想真正实现印刷压力的稳定控制与精确调整，并不是一件简单的事情，希望业内人士能够交流更多经验，从多方面进行研究，使胶印机印刷滚筒的设计制造水平进一步提升，为提高印刷品质奠定基础。（来源：印刷英才网）
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解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。
解决办法：在固化速度要求小于0．5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
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当前，在印刷工业中，人们对用色度计或分光光度计进行测量已经产生了很大兴趣。因为实践已经证明，密度测量虽然是很重要的，但对于印刷工业来说，仅有密度测量还是不够的。过去，由于测量仪器的限制，密度测量一直是印刷工业最常用的测量形式。现在随着色度测量仪器的逐步推广，人们已经开始把目光投向色度测量技术。色度测量已被应用到印刷过程控制中，如对墨层厚度的控制。
在印刷工业中，色度测量的研究对理解色彩的处理、产品和仪器设计都是有利的，而且色度测量还有明显的优点。
① 原材料的质量控制，尤其是油墨和纸张的控制，在某些印刷厂，这已经成为例行工作，分光光度数据对纸张白度的测量是很有价值的。
③ 灰平衡的分析测量、最佳阶段复制及针对不同油墨、纸张和印刷条件的校色。
④ 分析打样样张的色彩和印刷用纸的匹配情况，分析预打样工艺中所用颜料的色度特性。
⑦ 采用色度测量规范，提高标准化生产的程度，以达到节省材料、减少差错、提高产品质量的目的。
在印刷工业中，色彩测量是对眼睛功能的一种扩展，但它绝不会取代眼睛，因为只有眼睛具有主观评判的功能。但仪器能够产生量化数据，它可以放到任何能达到的位置，如装到一个印刷机上进行测量。
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陷印是指一种颜色的油墨印在另一种不同颜色油墨的相应位置被挖空的图像之中。从色彩上看，一般必须由几个颜色叠印才能得到客户所需要的颜色。比如：大红色采用四色印刷工艺复制，就必须由品红墨和黄墨实地叠印而成。但有的颜色经由叠印和陷印得到的结果看起来相差不大，像黑色、金色、银色与其他颜色叠印或陷印，得到的结果相差就不是很大；深色与色相相似的浅色叠印和陷印得到的结果同样相差不大。
叠印即使套印不准也不会出现漏白的问题，但容易因墨层太厚而造成背面蹭脏。陷印不易出现背面蹭脏，但如果套印不准的话，容易露白而影响美观。
对单色机来说，前一色干了以后再印后一色，有利于油墨的干燥，但容易因纸张吸水膨胀伸长而造成套印不准，故倾向于采用叠印。
对多色机来说，多色印刷在瞬间完成，基本上不存在纸张吸水伸长而造成套印不准的问题，套准性提高了，但一下子以湿式叠印方式堆积太厚的墨层，容易出现干燥不良现象，故倾向于采用陷印。
湿式叠印必须考虑到油墨的性质，先印的油墨其黏度。黏着性必须大于后印的油墨，否则后印的油墨会出现逆叠印现象。后印油墨还必须具有较高的透明度。陷印在色序安排上不受油墨性质的限制，更有利于根据其他方面的因素选择最合适的印刷色序。
在涂科纸上印刷金墨、银墨时，以陷印的方式将金墨、银墨印在白纸上比印在其他底色上获得的色彩显得更厚实、纯正，印刷黑色时，如果黑版上只有面积较大的实地图像，采用陷印的方式加大黑版的墨量在白纸上印刷比在其他实地底色上叠印获得的墨色更厚实。但是当印刷的只是文字和线条时，由于人眼对细线划密度的区分能力不强，因此印刷细小的文字和线条并没有必要印得太浓重，而细线划如果采用陷印的方式将很难套印准确，因此，印刷细小线划一般采用叠印的方式。
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油墨通过毛细孔作用从墨孔中转移到承印材料表面(在某些情况下，打样机还采用静电辅助移墨装置)。大滚筒滚动到其圆周的终点位置，得到最大的印张。滚动结束后，大滚筒从印版滚筒表面离开，此时可将印版滚筒进行清洗和拆卸。第二色之后的各色打样要在前一色干燥后再重复与上述相同的过程。
软包装材料在印刷中会导致印刷材料的伸缩，印刷公司在制作版滚筒时都要求各色组版滚筒之间存在递增，这会给打样带来一定的难题，有经验的操纵工可通过网点的落差打出套准精度很高的样张。
日本机的油墨转移是通过压力靠凹印版滚筒带动压印滚筒滚动来将油墨转移到承印物上的，机器速度一般在30m/min左右，但压印滚筒从开始启动到最后同凹版滚筒分离速度是不一样的，因为承印物是紧裹在印滚筒表面的，在滚筒的惯性作用下，导致速度加快，第二圈打样速度会比第一圈的速度快。英国机是通过压力靠压印滚筒带动版滚筒滚动来完成油墨转移的，压印滚筒本身的速度是保持一定的，紧裹在压印滚筒上的承印物的速度从始至终均是一样的，这样就解决了日本机滚动速度不一致所产生的题目。打样时首先将承印物紧裹在压印滚筒上，然后依据版滚筒的里印、表印特性，按其印刷的顺序进行打样。
里印版的承印物一般是透明的，打样时先打深色，接着在上一色的基础上打浅色，好比只有四色电分图和白版的印件，通常情况下是先打黑版，再打育版、品红版，然后是黄版，最后在这四色基础上打白版。表印版的打样顺序则同里印版相反。表印版的承印物大多数是不透明的，打样时按从浅色版向深色版的顺序进行打样。打样时还必需对打样油墨这一个重要因素加以关注。
凹印打样机没有墨槽这一部件，打样时压印滚筒同凹印版滚筒靠紧时，靠人工将调配好的油墨倒在凹印版滚筒上。因为打样机的速度不高，决定了打样所用的油墨粘度不能太低，否则会导致糊版。高速凹印机正常情况下可开到160m/min，油墨粘度为16s左右，但凹印打样所用的油墨粘度宜调整到20s左右。打样时速度慢、油墨粘度大而且压印滚筒上的橡皮硬度低都有利于油墨向承印物的充分转移，打样稿颜色也就比较鲜艳。
假如打样时不加调墨油冲淡油墨，也会令印刷公司大吃苦头，由于印刷公司很难印刷出非常鲜艳明快的颜色效果。制版公司在打样时有必要将油墨进行冲淡处理，这样印刷公司根据凹印样张进行调色打样时就会轻易得多。在电雕已实现了无软片雕刻的整个凹印制版过程中，人为影响因素最多的部分就是凹印打样车间。打样油墨冲淡、冲稀程度的不同、凹印版滚筒和压印滚筒之间压力的大小不同、刮刀的角度、安装方法及其压力不同、刮刀同压印点之间的间隔不平等都会对凹样的效果造成影响。在打样过程中，应根据承印物的不同、表印和里印特性调整有关参数，这样才能打出完美的凹印样张，打出制版公司的专业制作水平。
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一般来说，凹印机套准系统的电气部门都是由检测部门、处理装置和执行机构构成的。任何一个环节工作不正常，都可能引起套印波动。因此，要想分析出套印波动的原因，必需熟知套印系统的电气原理。
在各色印刷单元中，印版滚筒每转一圈，就产生一个脉冲，它和由印刷单元上编码器产生的500个脉冲一起进入编码电路板。通过编码电路板处理后，形成4个脉冲，又被送到纵向(或横向)套准电路板。在这里，这4个脉冲信号和检测印刷品上的光标得来的1个脉冲信号进行比较，假如此时套印泛起偏差，套准电路板就会输出一个约5伏的电压进入PLC。经PLC处理后，再到步进电机驱动器，从而推动步进电机动作，达到套准调节的目的。
检查由电气故障引起的套印波动，一般是采取顺藤摸瓜的方法。在了解套印系统电气原理的基础上，逐级检查各相关电气原件是否正常和电路是否畅通。但对调节某一详细机型凹印机的套准已具有相称经验后，也可采取跳跃性思维方式，这样能更快地找出故障点。
从实践经验来看，对套印系统机械方面的检查，没有什么固定的方法。只有对凹印机的机械部门了解和把握后，熟知有哪些机械结构会对套印产生影响，才能尽快找到症结所在。当然，因为机械故障的“显现”一般比电气故障的“显现”显著得多，因此，要发现由此引起的套印波动也是比较轻易的。
好比，压印滚筒经由长期使用后，表面会泛起比较显著的磨损痕迹，就会对套印精度产生影响。承印物越薄，对套印精度的影响就越大。另外，假如观察到压印滚筒在印刷过程中上下不停地振动，则很有可能是压印滚筒轴承损坏，这对印刷产品的纵向套准会产生影响。
再如，印版滚筒未锁紧，会有微小窜动，经常引起横向套印泛起溘然性跳动。另外，导纸辊横向窜动，步进电机传动部门泛起题目等，也都会引起套印波动。而且，这一类的套印故障，其表现基本上都是在出产过程中不时泛起较大幅度的、溘然性的套印跳动。
首先，操纵不当会引起套印波动。好比，张力大小设置不恰当，则设备在高速运转中，纸带会忽松忽紧，影响纵向套准。再如，烘箱温度设置过高，有可能导致纸张通过烘箱后变形过大，影响下一色的套印。
其次，原材料和出产环境对套印也有影响。纸张过于松散会使实际张力变化频繁，增加操纵难度，所导致的套印不准大多表现在纵向；纸张边沿不整洁会使导纸系统不停动作AG真人，影响横向套印。出产环境的温、湿度状况，会对纸张在印刷过程中的变形大小有一定影响。
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输纸不稳定是指输纸速度不均匀，时快时慢。输纸快了，纸张会窜入前规挡板下，输纸慢了，纸张又走不到位，两种情况都产生套印不准，使产品报废。为此须将进纸速度一会儿调快，一会儿调慢，弄得无所适从。许多机台因这个问题长期得不到解决，既影响质量，又降低产量。产生原因及解决方法如下：
①送纸吸嘴送纸到位后仍有余吸，使已进入送纸轴的纸张由于吸嘴向后的拉力受阻，产生停顿现象。由于输纸是重叠式的，会使之前的几张纸同时受影响而减慢速度。而中途停机时，若采取先关气泵后停纸的操作，则纸路上最后的几张纸会因无吸嘴吸力的影响，速度稍快，造成输纸不稳定。解决方法有二：
A.调整送纸吸嘴前后运动凸轮，使在手动检查时，吸嘴送纸距到极限位置尚有10mm左右就应放纸，就不会产生余吸。
B.堵塞吸气活塞的风槽。例如“北人”SZ201型给纸机，采用堵塞风槽的方法，效果较好。做法如下：拆下活塞，将风槽的尾部用铜块填没3～5mm。铜块要焊牢，以防脱落造成事故。
C.输纸板对线带产生阻力，将输纸板上线带的钢皮垫托上的污垢清除，以消除阻力。
⑤离合器积存纸毛、油污过多，引起离合动作不灵活，没到该挂离合器的位置挂上离合器，造成进纸忽快忽慢，清洗离合器即能解决问题。
⑥输纸带被动辊里面的轴承损坏，出现时转时不转，也是造成输纸不稳定的原因。检查时可将输纸板抬起，放松线带，用手转动线带，即能发现问题。更换轴承即可解决问题。
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纸张在侧规开始定位时仍未到达前规定位线称为纸张晚到，而纸张早到则指输纸机的输纸时间和前规下落时间配合不当，使纸张超前于前规定位时间到达前规定位线。不管是纸张早到还是晚到，都将使规矩无法实现对纸张的正常定位，从而引起套印不准。产生原因和解决方法如下：
①给纸机的输纸时间和前规的下落时间配合不当。正确的配合时间应当是当前规下落到定位位置时，纸张的咬口边距离前规定位线机，可以先松开链轮上的三个紧固螺丝，然后转动输纸手轮，将纸张调到合适的位置，然后再上紧三个螺丝即可； Heidelberg Speed-Master系列还可以通过改变输纸机传动箱里的齿轮啮合关系来调整配合时间。
②纸堆高度低于前齐纸块允许高度，送出的纸张被挡住，造成纸张晚到。应使纸堆高度不低于前挡纸块摆动轴的轴心，一般要求低于前齐纸块顶端5～10㎜即可。出现这种情况可以适当地升高飞达；若纸堆过高，甚至高过了前挡纸块的顶端，造成纸张早到。这时可以降低飞达高度或是插楔子来降低纸堆高，调节要求与前述相同。
③摆动压纸轮下落时间晚或磨损严重。应使摆动压纸轮在送纸吸嘴送出纸张，将要停止吸气尚未停止吸气时刚好下落压纸，压力以停机时能够感受到一定的拉力即可。磨损严重时应当及时更换。
④飞达的送纸时间过晚(相对于摆动压纸轮来说)。在摆动压纸轮下摆时间正确的前提下，依据其下摆时间调节飞达的传动时间（北人的PZ4880-01和海德堡的Speed-Master都在飞达的传动箱内有一个可以调节相对位置的链轮。
⑤线带张紧力小，或输纸压轮压力过轻，造成纸张晚到。反之，则造成纸张早到。解决方法为将线带张紧到合适程度，或适当调节输纸压轮的压力。
在胶印印刷过程中，影响输纸的因素有很多。如果操作中发现输纸故障出现，可按上述方法排除，可以确保生产顺利进行。
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在日常拼版时，一般使用的片基多为新的片基，然而印刷业竞争日益激烈，每个印刷企业都从节约原材料入手，拼版工序也不例外，常反复使用旧片基。片基上免不了粘上了很多脏物，特别是夏季胶纸带所留下的残物更是让操纵职员头痛。
假如处理不好，晒版时就会阻止感光层完全曝光，有时还会粘到晒版机上框的玻璃板的底面，又附着很多灰尘，影响下一次晒版时感光层的完全曝光。假如长短图文部位还好，用除脏剂处理一下即可；假如是图文部位，那可是件麻烦事，轻则，要用手擦去胶纸带所留下的残物(残物没有阻止感光层的完全曝光，是反粘到PS版表面的)，再用手指蘸着显影液反复擦AG真人，需经由多次擦拭，才能让残余物遮盖着的感光层重新显影;重则，需用修版刀去修或者报废整张印版。
(1)在前提准许的范围内，用柔软的布蘸着酒精去擦片基上的脏物，由于酒精较纯净，又含有一定的水分，脏物吸水后轻易擦去，另外，酒精挥发也较快，除脏后，片基很快就能使用；
(2)揭片基时尽量细心些，能当时处理的决不留到以后再处理，揭好的片基如暂不使用，要用纸袋装起来，避免与脏物接触，以保护片基，利便下次使用。
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在胶印印刷过程中，尤其是单色胶印机，无论Y、M、C、BK四色印刷，还是商标、包装装潢往往经常需要洗墨换色，对整个胶印机的输墨系统进行清洗，然后再换上新墨。洗墨装置刮墨器是由橡皮刀、收墨槽、紧松调节螺丝组成。
洗墨的过程：在墨辊上面浇上汽油和洗车水，将刮墨器安装在洗墨的位置槽里，拧紧调节螺丝，使橡皮刀呈40°角度与胶印机相对应的串墨辊表面接触，串墨辊纵向和横向运动，将输墨系统上的旧墨和汽油源源不断地通过橡皮刀刮洗到收墨槽里面。
洗墨换色清洗得干净彻底，对于印刷色相的准确把握起着关键作用，通过洗墨印品才能色相正，墨色鲜艳准确，在实际洗墨换色操作过程中要注意以下几点：
1.洗墨的刮墨器装置，必须是在洗墨换色的时候，或者由于其它因素需要清洗墨辊时才能将其安装到胶印机上，安装时将收墨槽两端的偏心销轴搁置在固定于胶印机墙板上的支承轴的开口槽中，将调节螺母固定在墙板上的方铁块的开口之中。然后开动胶印机，并且拧动调节螺母，使橡皮胶刀的刀刃缓慢地向串墨辊的表面接触，左右两端的调节螺丝接触压力要求均匀，橡皮刀与串墨辊每一个部位均匀接触，能够全面地刮除油墨。
2.在清洗墨时，为了彻底而干净地清除掉所有墨辊上的积墨和墨色痕迹，最好从输墨部件上部，在靠近墨斗区的墨辊上浇撒汽油，这样，清洗焉的废墨便从橡胶刀口上部流入收墨槽里，经过一段时间的清洗，就能把墨辊洗干净。
3.输墨部件墨辊和墨斗清洗干净之后，要揩擦干净，用干净、柔软、整洁无纤维绒毛并吸水性能好的布头进行清理。
4.清理洗墨机构的刮墨器安装位置要准确，将橡皮刀片与串墨辊的表面之间保持相等距离和相同的接触压力。
5.清理干净后，拿擦布要稳揩擦的速度要快捷，胶印机在运转情况下切莫让擦布卷入墨辊之中。
6.洗墨换色要求操作者从上部墨辊浇撒汽油时，要保持均匀适量，切不要使汽油四处飞溅。
②操作者上衣工作服口袋里禁止携带盒尺、钥匙、硬币、铅笔、钢笔和其它硬物及墨铲和修机的工具等，以防止其落入墨辊而造成事故。
9.洗墨换色一般情况下有两种情况，一种是浅色油墨换成深色油墨，另外一种是深色油墨换成浅色油墨。
浅颜色的油墨换成深色油墨就显得比较容易，对于墨辊清洗相应也省时、省力。首先要用墨铲将墨斗的浅色墨铲出来，只要用刮墨器清理干净墨辊上浅色油墨，同时清理遗留在墨辊上的墨皮、纸毛等杂物即可。
胶印洗墨换色，深色油墨换成浅色油墨，此时对于墨辊的清洁要求较高，清洗时比较困难，对墨辊清洁程度较高，它要求浅色墨不能被深色墨所污脏，假若清理墨辊上旧墨不彻底干净将会影响色彩和色相不准确，浅色墨中会有深色墨的影子，因此，必须对墨斗、墨辊、墨铲等洗AG真人得干净，再用墨铲将浅谈色墨涂布到墨辊上，启动胶印机，让墨辊上都均匀粘上浅色墨，然后再浇上汽油清洗掉。如果不干净的话，也可以重复一次，直到墨辊干净。
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印刷品上出现周期性墨色变化的现象。排除的方法有：校正印版滚筒的圆度，调整刮墨刀的角度、压力或更换新的刮墨刀。
印刷品图象层次并级、发糊，图文边缘出现毛刺的现象。排除的方法有：去除承印物表面的静电，在油墨中加入极性溶剂，适当地增大印刷压力，调整刮墨刀的位置等。
油墨干涸在印刷版的网穴中，或印版的网穴被纸毛、纸粉所充塞的现象，叫做堵版。排除的方法有：增加油墨中溶剂的含量，降低油墨干燥的速度，采用表面强度高的纸张印刷。
印刷品实地部分出现斑点的现象。排除的方法有：添加硬性调墨油，提高油墨的粘度。调整刮墨刀的角度，提高印刷速度，将深网穴印版换成浅网穴印版等。
印刷品上有刮墨刀的痕迹。排除的方法有：使用无异物混入的干净油墨印刷。调整油墨的粘度、干燥性、附着性。使用优质刮墨刀，调整好刮墨刀与印版的角度。
印刷品上的颜色变浅的现象。排除的方法有：使用分散性好、性能稳定的油墨印刷。在油墨中加入防凝聚、防沉淀的助剂。充分轧制、经常搅拌墨槽里的油墨。
印刷品上有墨污的现象。排除的方法有：选择挥发速度快的油墨印刷，提高干燥温度或适当地降低印刷速度。
印在塑料膜上的油墨附着性差，用手或机械力摩擦脱落的现象。排除的方法有：防止塑料膜受潮，选择与塑料薄膜亲合性好的油墨印刷，对塑料薄膜重新进行表面处理，提高表面张力。
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1.环境问题：酒精在印刷过程中不断向空中挥发，会严重影响环境及劳动卫生，还会引起安全问题AG真人。
3.增加油墨消耗量：酒精过量，水油乳化过重，则需更多的下墨量储备在胶辊之间。
4.易堆墨，开机缓慢：储备在胶辊之间的油墨比较容易形成堆墨现象，同时停机再开机时更多过版纸。
5.形成墨雾：在印刷机器墙壁内侧，我们会发现有很多的油墨，那是因为油墨太稀，形成墨雾，飞溅到墙壁上，酒精用量多，水油乳化过重，容易形成墨雾。
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歪张是指输纸歪斜，纸张歪斜将导致规矩不能对纸张进行正常定位而停机，浪费工时。输纸歪斜时，我们可从输纸板上观察到运行的纸张边缘之间呈锯齿状。引起歪张的原因有：
①分纸吸嘴左右吸气量不一致，一般是由气路堵塞而引起，可清洗气路。分纸吸嘴左右高低不一样，调节其位置。分纸吸嘴左右橡皮圈大小不一，换用同样大小的橡皮圈。分纸吸嘴上下运动不灵活，取下检修。
⑨压纸轮放置位置不当或转动不灵活引起的输纸歪斜，调节到合适位置，定期加注微量润滑油。
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发生空张故障时，若机器未能检测出，则本该转移到纸张的油墨转移到压印滚筒上，将导致接下来的十几张纸出现背面有印迹的现象，造成废品。引起空张的原因有：
①分纸吸嘴吸气量太小，加大吸气量或更换大的橡皮圈。另外也可能是气路堵塞，检修气路。分纸吸嘴位置过高，吸不住纸，调低分纸吸嘴。分纸吸嘴与纸堆表面不平行，调整吸嘴角度或用木楔垫起纸堆。
②松纸吹嘴吹风量过小，增大吹风量。松纸吹嘴位置过高或过低，调节松纸吹嘴位置。
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对于目前广泛采用的气动式连续重叠式给纸，发生双张或多张故障时，轻则损失工时或轧坏橡皮布，重则损坏机器部件，造成滚筒跳动，需要我们尽量防止此类故障出现。产生原因及解决方法如下：
①分纸吸嘴吸气量太大，调节风量调节旋钮或气泵上的调节阀，减小吸气量；也可以更换小的吸嘴橡皮圈。分纸吸嘴位置太低，升高吸嘴的位置。
②松纸吹嘴吹风量太大，调节风量调节旋钮或气泵上的调节阀，减小吹风量，使其能吹起5-10张纸，厚纸少，薄纸多。松纸吹嘴位置太低，升高松纸吹嘴位置。
⑤挡纸毛刷位置太高，起不到挡纸作用，调低其位置。挡纸毛刷伸入纸垛位置不足，增加伸入量。
①纸张有静电，造成走纸困难，解决方法有安装静电消除器、增加室内湿度或使用抗静电剂等。
A.安装静电消除器。用于印刷机上的静电消除器有感应式静电消除器、高频高压静电消除器，工频高压静电消除器等几种，安装时宜置于滚筒附近。
B.增加室内湿度。静电的产生与操作环境的相对湿度有关，一般车间相对湿度低于40％时，易出现静电问题，所以印刷时，在纸堆及机器周围洒一些水，或使用空气加湿器来调节提高印刷车间相对湿度，以避免静电产生（一般20℃时湿度应保持在55%-65%）。
C.对纸张进行调湿处理。当纸张含水量低时，纸张容易带静电。当纸张带静电严重时，需对纸进行吊晾或将纸堆于相对潮湿的环境中置放一段时间，但要注意防止产生纸的荷叶边现象。
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纸张的表面强度大，油墨黏着性可调配大些：反之，则黏着性要调小些，否则纸张“掉粉”。“掉毛”很厉害，严重影响产品质量和生产效率，这往往是调节油墨黏着性的最主要动机。
速度快时，黏着性调配要求小些，反之则大些。速度越快，越容易出现“拉毛”现象和传墨不匀现象，需要降低黏着性与之相适应。
印刷网目调图像时，最重要的是网点的形状和面积要得到正确的复制，黏着性要调得大些。印刷实地图像时，希望得到均匀厚实的实地，且由于不存在网点增大问题，黏着性要调配小些。
温度升高，油墨的内聚力会下降，更容易出现乳化加重、网点增大率增加等问题，调墨时要预先将油墨的黏着性调大些。反之，则调小油墨的黏着性。